Vaca Muerta: de promesa a realidad productiva

Hace más de una década que se habla de la potencialidad del mal llamado “yacimiento”. En base a la información brindada por Ingnacio Ortiz, sabemos, que la promesa se transformó en realidad productiva.

La formación sedimentaria de Vaca Muerta se conoce desde 1931, pero fue en 2011, cuando se corroboró el alto contenido hidrocarburífero que aloja la cuenca neuquina, que arrojó a Argentina a encabezar la lista de los países con mayores reservas de shale gas del mundo.

La promesa de devolver el autoabastecimiento energético a la economía nacional y de transformar al fracking en un nueva fuente de divisas para el país motorizaron, en primer lugar, la exploración y la extracción de los recursos del área y, en segundo término, la búsqueda de financiamiento para concretar una obra de suma prioridad, la construcción del Gasoducto Presidente Néstor Kirchner (GPNK).

El GPNK es el encargado de conectar la cuenca neuquina con los centros de consumo energéticos masivos locales, y si bien la fecha de estreno se determinó para este 20 de junio su construcción ya rinde frutos en cuanto a mano de obra, desarrollo infraestructural, calificación y aplicación tegnológica.

Mano de obra

En los últimos días de marzo, la obra pública más importante de los últimos 40 años alcanzó un pico de ocupación directa con más de 3.000 trabajadores distribuidos a lo largo de los distintos frentes del tendido de caños, estas locaciones se encuentran repartidas entre los 573 kilómetros que abarca el ducto.

El proyecto que lleva adelante la empresa estatal Energía Argentina junto a las tres grandes contratistas privadas, ocupa un 60% del total de sus trabajadores con mano de obra proveniente de zonas cercanas al tendido del gasoducto.

El impacto de los trabajos, se refleja no sólo en quienes están afectados directamente al trazado del gasoducto, sino también en otros 50.000 puestos indirectos repartidos entre pymes proveedoras y la activación de las pequeñas economías cercanas a la traza del gasoducto que incluyen una amplia variedad de rubros como el inmobiliario, el gastronómico o el transporte, entre muchos otros que se benefician por la circulación masiva de personas.

Si bien la generación de empleo que la obra requiere tiene un horizonte limitado, el jefe de Relaciones Comunitarias de Techint en el GNPK, Pablo Raiden, asegura que “por el plazo de esta obra no se puede realizar un programa social sostenible de largo plazo, pero sí se llevan adelante acciones de capacitación. Cuando haya pasado la obra van a quedar cientos de personas con nivel técnico en administración, seguridad de obra, albañilería, herrería, soldadura, construcción, mantenimiento, manejo de vehículos y de sustancias a lo largo de todas las localidades próximas a donde está pasando la obra”

Desafíos de infraestructura

Los retos técnicos que implica el soterramiento de 573 kilómetros de caños de 36 pulgadas de diámetro - equivalente a 91,44 cm - y de 12,7 mm de espesor son evidentes, y los requisitos de idoneidad necesarios, difíciles de imaginar.

Resolver el avance de la obra sobre las características propias del terreno, que incluye el cruce de rutas y caminos, vías de ferrocarril, cursos de agua y el paso por los tendidos de transporte eléctrico de media y alta tensión.Uno de los retos en pleno desarrollo es el atravesar el río Colorado, que sirve de límite entre Río Negro y La Pampa.

Para ello, a la altura del kilómetro 90 de la traza, el caño pasará por un túnel de 1.000 metros de extensión que se excava por debajo del lecho del río. Cruce que requirió la subcontratación de una empresa especializada en perforación horizontal dirigida y el entrenamiento de trabajadores locales.

Junto con el movimiento de operarios, las empresas concretaron el trasladado de cientos de maquinarias, entre ellas las más tradicionales para este tipo de obras como los equipos tiende tubos o side boom que permiten el izaje de las cañerías para su bajada sincronizada en zanja, zanjadoras, excavadoras, tuneleras, curvadoras de caños de gran diámetro, grúas de distintas capacidades, pipe welder y soldadoras, máquinas de movimiento de suelo, hasta las unidades de movilidad para el personal, entre otros.

Cuando el próximo 20 de junio el gasoducto entre en operación permitirá incrementar en 22 millones de metros cúbicos diarios (MMm3) la capacidad de transporte de gas desde Vaca Muerta hacia el centro del país.

Nuevas tecnologías en Vaca Muerta

Todas las operaciones que a diario YPF realiza en más de mil pozos para la producción de gas y petróleo en Vaca Muerta, son guiadas y monitoreadas desde un centro de control remoto que aplica los recursos de la digitalización y la inteligencia artificial para una mayor eficiencia y competitividad.

El centro tecnológico, considerado como el “cerebro” de la compañía para sus operaciones no convencionales entró en funcionamiento en 2019 en un edificio refuncionalizado ubicado en la ciudad de Neuquén, distante a 100 kilómetros de las áreas sobre las que opera la compañía.

Este demandó una inversión de u$s 3,5 millones y permite el control de más de 40.000 variables en tiempo real a las que atiende un equipo interdisciplinario integrado por 50 personas. En el centro trabajan geólogos, ingenieros y técnicos de numerosas disciplinas.

Las operaciones en Vaca Muerta se nutren de herramientas digitales y de inteligencia artificial como la Big Data, Data Science, Machine Learning o la denominada Internet de las Cosas, para potenciar e incrementar la eficiencia de cada una de las etapas de producción de hidrocarburos.

YPF, como principal inversor y productor de la cuenca, se desenvuelve en una dinámica en la que las nuevas tecnologías se traducen en ventajas competitivas que como toda revolución productiva está llamada a generar mayor eficiencia, menores costos y más seguridad en los procesos y el medio ambiente.

Germán Serrano, gerente de Tecnologías de YPF subrayó que gracias a las nuevas innovaciones “Tenemos una curva de aprendizaje muchísimo más rápida que la que tuvo el Permean (la principal formación no convencional de Estados Unidos) que llevó más de diez años probando diferentes tecnologías y más de 100.000 pozos perforados para llegar al nivel de competitividad que tienen hoy. Nosotros lo pudimos hacer con el 10% de los pozos”, subrayó

En perforación, YPF está iniciando distintos pilotos a partir de modelos de inteligencia artificial para optimizar la velocidad de perforación, midiendo las variables de las operaciones en profundidades de hasta 3.000 metros en tiempo real y con algoritmos que definen cuál es el punto óptimo en el cual converger, de manera de lograr un menor tiempo de desarrollo y un ahorro de costos asociados.