General Motors: de la manufactura automotriz a una empresa de tecnología

La planta de General Motors en Argentina cumple 25 años en diciembre y lo festeja con la producción ya en marcha del nuevo modelo. Pero la inversión y transformación que requirió la nueva plataforma tuvo un impacto que fue más allá: posicionó al complejo industrial de Alvear en la vanguardia del proceso de migración de la compañía a nivel global, desde una automotriz a una empresa tecnológica ligada a la movilidad.

Desde que compró el terreno para inaugurar la fábrica en la que comenzó con la fabricación del Corsa, General Motors invirtió u$s 1.500 millones en la operación rosarina. Hoy es considerada una “joya tecnológica” del grupo a nivel global, con un altísimo grado de automatización y la incorporación de la inteligencia artificial en el proceso productivo.

“Fuimos invirtiendo en distintas actividades que se pueden manejar como negocios independientes”, resumió Claudio Vulcano, gerente del Complejo GM Rosario, durante una recorrida organizada para un grupo de periodistas.

Es que de la terminal salen dos versiones de los vehículos Cruze y la nueva Tracker. Pero de las distintas “fábricas” que integran el complejo salen piezas para distintos mercados del mundo. Entre esas operaciones, se exportan blocks de motores a Brasil y México.

La transformación más reciente del complejo fue con el “Proyecto Tango”, destinado a la fabricación local de la Tracker, un SUV con el que logró ganar un nuevo mercado como es el de Colombia, a donde ya embarcaron las primeras 1.400 unidades y prevén exportar un volumen mensual de 1.000 vehículos.

La empresa invirtió u$s 300 millones en el proyecto, que comenzó a rodar su tramo final pocos meses antes de la pandemia, lo que obligó a rediseñar los planes de trabajo. Por ejemplo, ante las dificultades de los contratistas extranjeros para ingresar al país, creció la participación de proveedores nacionales (56 empresas) y, dentro de ellos, de santafesinos. “También hubo mucho desarrollo propio, de nuestro equipo de planta”, reveló Vulcano.

Como resultado, el complejo se expandió en 57 mil metros cuadrados. El desarrollo más grande fue el del depósito de piezas, que pasó de 25.830 a 45.680 metros cuadrados de superficie. “Hoy tenemos construidos el equivalente a 23 canchas de fútbol cerradas”, detalló Vulcano. Son 35 las empresas asociadas que trabajan en el complejo.

El nuevo desafío es el montaje de un parque solar con 400 paneles de 200 KW que le permitirá abastecer un 5% de la energía del complejo. Pretenden tenerlo operativo a principios de 2023, según explicó Jonatan Moran, responsable del Departamento de Ingeniería de GM. La idea es que en 2035 toda la energía del complejo sea renovable.

Este salto de infraestructura en la planta estuvo atravesado por la aceleración del proceso de automatización con el que ya contaban las distintas unidades. “De un proceso de manufacturas 4.0 en todo el complejo vamos hacia la tecnología 5.0, que es la inteligencia artificial”, agregó Vulcano.

En el proceso de ampliación derivado del Proyecto Tango se incorporaron 276 nuevos robots al proceso de producción, 16 de ellos en la planta de pintura que “está 100% robotizada”, detalló el gerente de esa área, Fernando Cesarato. Al tratarse de un área totalmente automatizada demandó una gran capacitación del personal para el manejo de esos equipos.

La planta de prensa, donde las planchas de chapa terminan convirtiéndose en la puerta de un Cruze o una Tracker, está “totalmente automatizada”, detalló Mauricio Lenzi, jefe de esa área. Al final de la línea, un grupo de operarios realiza la inspección manual de la pieza terminada. Al mismo ritmo que la incorporación de robots, la empresa invirtió en educación para que los operarios que realizaban el trabajo manual se ocuparan del control y mantenimiento, tareas ue requieren alto grado de especialización. El área de carrocería o body está robotizada en un 95%. La cantidad de robots se duplicó, de 250 a 500, al incorporar la fabricación de la Tracker.

En el proceso hacia un nuevo cambio de paradigma tecnológico, Morán indicó que un software en base a inteligencia monitorea toda la actividad de la planta, desde la producción hasta los aspectos energéticos y permite “setear” cualquier proceso de readaptación que haya que hacer en muy poco tiempo, un proceso que antes demoraba semanas.

También la planta de motores, la más nueva del complejo, está completamente robotizada. Tiene una capacidad operativa de 15 piezas por hora y en la cual además se fabrican blocks y tapas de cilindro que equipan la línea de montaje en el propio complejo y también se exportan a México, detalló Norberto Minoldo, gerente de esa área.

El ensamble es la operación “más manual del proceso y mano de obra intensiva”, detalló el gerente Tomás Odeto, quien destacó el proceso de readecuación ergonómica que se llevó a cabo en el área.

A lo largo de 25 años la planta de GM en el Gran Rosario lleva producidos más de 1,6 millón de vehículos y exportados más de 950 mil. Algunos hicieron historia como el Corsa Classic, cuya primer unidad fabricada en 1997 está expuesta en la planta como una reliquia.

Ahora la compañía apuesta a consolidar su presencia en un mercado argentino que “está cercano a las 500 mil unidades”, dijo Vulcano, un nivel “muy cercano a la media”, luego del pico de casi 1 millón en 2013. “La demanda es hoy mayor que la oferta”, reconoció.

La coyuntura del sector en Argentina no es ajena a la problemática que plantea la complejidad para importar insumos, tanto por complicaciones globales, tal el caso de los chips, como la de la férrea administración de los dólares que hace el gobierno nacional. Frente a la implementación del nuevo sistema Sira, en GM se limitan a subrayar el diálogo permanente que hay con Adefa y las autoridades nacionales.

Mientras tanto,los faros largos marcan otro desafío: pasar, en consonancia con la compañía global, “de una automotriz, a una compañía de soluciones tecnológicas”.