La impresión 3D es una tecnología muy afianzada pero con muchas finalidades poco exploradas aún. Tiene la particularidad de fabricar piezas y prototipos a gran velocidad, lo que la ubica como una herramienta clave para industrias que necesitan crear sus propias matrices, partes, testeos o productos en materiales plásticos. Viendo esta demanda y posibilidades, la Universidad Católica de Santa Fe (UCSF) viene trabajando desde hace más de un año en la implementación de dos Laboratorios de Fabricación Digital (FABLAB). Uno ya instalado en la capital santafesina y otro recién inaugurado esta semana en la Facultad de Arquitectura y Diseño (FAD) de la sede de Rosario, en Moreno 1056.
Este proyecto, nacido a partir del trabajo conjunto entre la Unidad de Vinculación Tecnológica (UVT), la empresa Optilent SRL y la carrera de Licenciatura en Diseño Industrial, tiene como objetivo brindar un espacio de investigación y desarrollo para actividades interuniversitarias, académicas y de investigación, como para actividades de extensión hacia empresas e industrias: “Estamos instalando tres equipos de impresión 3D avanzados, uno de ellos es de los primeros en el país y de los primeros en Sudamérica que están destinados a la fabricación de productos en materiales plásticos. Sirven para realizar primeras producciones, investigación o los prototipos de lo que van a ser futuros proyectos o productos de mercado”, explicó Gonzalo Savogin, director de la Licenciatura en Diseño Industrial, a cargo del proyecto.
2 80471128.jpg
La empresa Optilent, una cadena de ópticas con desarrollo de productos, fueron los primeros en detectar una oportunidad en la alianza con la Católica para la creación del laboratorio.
Foto: Celina Mutti Lovera / La Capital.
Un laboratorio para probar y crear
El objetivo de ambos laboratorios es proveer de un espacio con tecnología avanzada para distintos proyectos. Savogín amplia que “industrias como el plástico utilizan impresión 3D o para la medicina es muy importante porque podemos hacer prótesis o implantes con materiales biocompatibles”.
En lo que respecta a lo técnico, explica que las máquinas son de las más novedosas del mercado, como la Stratasys Origin One, que está basada en resinas plásticas, destinada a la fabricación digital de piezas para preproducción y series de fabricación industrial. Además, una Stratasys Object 30 para la fabricación digital de piezas plásticas para preproducción, prototipos funcionales de validación y de presentación. A su vez también los laboratorios cuentan con una MakerBot Method X con tecnologia FDM destinada a la fabricación digital de piezas de mediana complejidad y, por último, una EinScan Shining 2020Pro, que es un scanner 3D con capacidad óptica fotográfica color y alta precisión para ingeniería inversa.
80471126.jpg
Otro de los productos desarrollados con tecnología 3 D.
Foto: Celina Mutti Lovera / La Capital
Savogin explicó que las empresas que quieran participar del FABLAB pueden hacerlo de diversas formas: ya sea con una idea puntual que quieran testear o desarrollar un prototipo de una pieza, pero también pueden acudir con una problemática y que el equipo de Diseño Industrial trabaje en la investigación y propuesta de resolución.
Para Savogin, estos equipos pueden ser claves para industrias como la automotriz, de electrodomésticos y otros productos electrónicos que precisan reemplazar piezas o crear nuevos moldes. “Si vos tenés que hacer un producto y querés realizar una serie de pruebas de 100 unidades, es una inversión millonaria por lo que saldría la matricería o los moldes de la herramienta para la fabricación. Con las impresoras 3D podemos hacer piezas plásticas, en el plástico que se necesite, sin la necesidad de invertir en esos moldes”, ejemplificó el diseñador industrial.
La empresa que ya apuesta a esta alianza
La inversión para desarrollar este espacio fue de más de u$s 1 M y contó con un socio estratégico clave, como es la empresa Optilent. Se trata de una cadena de ópticas con desarrollo de productos, insumos médicos, instrumentos de precisión e ingeniería topográfica. Ellos fueron los primeros en detectar una oportunidad en la alianza con la Católica para la creación del laboratorio. Entendieron que allí podrían testear proyectos que tenían encarpetados con el fin de trabajar en el desarrollo de innovadores productos para su sector: “La posibilidad de personalizar el producto y hacerlo con altísima fidelidad, es una gran oportunidad. Los materiales son cada vez más accesibles y así podemos testear al detalle”, explicó Víctor Oporto, titular de Optilent.
De la mano de la universidad encontraron el espacio físico para montar el laboratorio, además del know how: “La materia gris de los diseñadores para poder manejarlas y desarrollar los proyectos que tenemos pensados sacar al mercado”, amplió Oporto.
